Il primo evento in occasione della 31ma Campagna Nazionale Qualità, promossa dal Gruppo Galgano: un incontro sul tema Made in Italy. Si è tenuto a Milano, lo scorso 3 dicembre, “La qualità siamo noi – Eccellenze Italiane: il ruolo strategico della Qualità”, in cui si è parlato di qualità intesa come rispetto del cliente, delle persone che lavorano nella propria azienda, del territorio e dei propri business partner. Qualità per eccellere sul mercato grazie al forte coinvolgimento del personale nel Miglioramento Continuo e nella Lotta agli Sprechi.
“La nostra mission non è solo quella di supportare le aziende italiane perché possano diventare leader a livello internazionale, ma anche di promuoverne la crescita manageriale, di valorizzare il loro know how e i loro valori. Le persone passano molto tempo a parlare di Qualità perché è proprio la Qualità è qualche cosa che ci condiziona sempre e che può fare la differenza. La Qualità è il filo che lega ognuno di noi ad una comunità. E’ determinante e urgente diffondere le esperienze positive delle nostre imprese, sia private che pubbliche, perché se le rendiamo visibili riusciamo a non avere più alibi”. Con queste parole l’a.d. Mariacristina Galgano ha aperto il primo Incontro della serie programmata nell’ambito della Campagna Nazionale Qualità 2019 che, oltre ad essere una Campagna di Comunicazione diffusa nel circuito media, affissioni e web, vuole passare dalle parole ai fatti in tema di Qualità.
Alcune “pillole” degli approcci scientifici Total Quality e Lean Toyota System, Mariacristina Galgano le ha riassunte nel suo intervento di apertura. “La Total Quality viene chiamata approccio scientifico alla gestione dei processi aziendali. Il Miglioramento Continuo è un allenamento fondamentale per stimolare l’attitudine all’innovazione, realizzandola cercando sempre soluzioni nuove. La cultura della tecnologia al servizio delle persone (Jidoka) è la capacità di concepire la tecnologia al servizio delle persone e del cliente, progettandola a partire dal flusso di valore – rispetto delle persone e amore per il cliente – prima ancora che dalla soluzione tecnologica. Nell’era della Digital Transformation qualche volta si rischia di investire in soluzioni bellissime ma che non colgono la vera esigenza finale del cliente.
Ghiringelli Spa
Patrizia Ghiringhelli, direttore marketing di Ghiringhelli Spa, ha presentato l’evoluzione industriale di una PMI italiana che esporta tra l’80% e il 90% del suo fatturato. Da sempre l’azienda si plasma sull’esigenza del cliente diventando così sempre più flessibile. Un’azienda familiare leader nella costruzione di rettificatrici senza centri ad alta tecnologia destinate ai principali settori industriali, quali automotive/aerospazio/elettrodomestici/industria idraulica/degli utensili/medicale/tessile. Una piccola realtà aziendale ma con una indiscussa leadership internazionale e con una forte propensione all’export (circa l’80/90% degli impianti sono infatti destinati a Germania/Cina/Europa dell’est/ SudAmerica).
“Il nostro elemento distintivo è proprio quello di essere problem solver personalizzato per i nostri clienti. Anticipiamo le esigenze e le traduciamo in prodotti. Negli anni 90 l’essere “su misura” ci ha portato ad essere una multigamma che nel tempo non era però più sostenibile. Abbiamo così concentrato la produzione su tre serie di rettificatrici senza centri, mantenendo però la stessa gamma di applicazione e la distintività della customizzazione e della personalizzazione. Quando poi ci siamo resi conto che la nostra pianificazione aveva anelli deboli soprattutto nella gestione degli approvvigionamenti, abbiamo decisio di introdurre la Lean Production e in un solo anno e mezzo abbiamo ridefinito la cadenza di produzione con una capacità produttiva di due machine al mese. Il tutto mantenendo la vocazione di soluzioni customizzate. Altra novità è stata la segnaletica aziendale orizzontale. Altra soddisfazione è stata la realizzazione dell’Oobeya Room, strumento formidabile per la gestione dei processi che ci orienta a riunioni di condivisione con cadenza settimanale, e con significativo impatto nel miglioramento del Lead Time.
L’obiettivo 2020 è quello di arrivare alla ottimizzazione delle scorte. La strada intrapresa è di successo e i processi sono sempre più fluidi. Uno dei motivi del perchè abbiamo scelto la Galgano è la metodologia adottata dai loro consulenti con l’approccio c.d. on the job. Con il prezioso supporto dei consulenti e previa opportuna formazione siamo infatti riusciti a convincere tutti i collaboratori dell’importanza strategica dell’implementazione dei principi della Lean nella nostra organizzazione e di dimostrare giorno per giorno vantaggi e benefici. Non è certo mancata qualche resistenza interna, ma ad oggi possiamo dichiararci soddisfatti dei risultati raggiunti. La chiave è stata probabilmente il forte committmnet e la presenza costante della proprietà e della direzione “sul campo”.
La qualità è fatta dalle persone per le persone, di questo ne siamo da sempre convinti, e dove possibile non bisogna avere fretta. Il coinvolgimento dei collaboratori, quando si gestisce un cambiamento radicale come quello introdotto in Ghiringhelli, è fondamentale, è la vera chiave di svolta del cambiamento. Pertanto bisogna lavorare al fine di persuadere anche le persone più resistenti e darle loro il tempo di accettarlo, perché sono loro i veri protagonisti e driver del cambiamento stesso e del successo che questo ha prodotto”.
Pagani Automobili Spa
In apertura all’intervento di Horacio Pagani, a.d. di PAGANI AUTOMOBILI SPA, un video molto emozionante ha ben introdotto quelli che sono i valori cardine dell’azienda di San Cesario Sul Panaro. La filosofia che guida l’Atelier di Horacio Pagani è, infatti, strettamente legata alla storia del fondatore ed alla sua grande passione per il genio impareggiabile di Leonardo Da Vinci.
“Ai miei tempi non c’era Internet, ma solo qualche rivista” – spiega Pagani – “All’inizio degli anni ’80 con mia moglie Cristina siamo venuti in Italia, abbiamo comprato due biciclette Bianchi, e ci siamo messi alla ricerca di un lavoro: cominciai dapprima come saldatore, poi come operaio in Lamborghini. Benché avessi chiaro da sempre davanti a me l’obiettivo, ovvero quello di venire in Italia per fare la mia auto come la sognavo da bambino, non è stata altrettanto facile o immediata la strada da seguire, anzi, è stata lenta e piena di ostacoli. Ma da ogni piccolo passo che facevamo e dai piccoli traguardi che potevamo raggiungere, riuscivamo a ricavare l’energia per fare il passo successivo, e con quest’ottica abbiamo affrontato tutto il percorso.
Nel 1984 Lamborghini decise di fare il prototipo di una macchina in materiali compositi e chiamarono un ingegnere che veniva dalla Boeing, ma che rimase poco tempo in azienda. Mi chiesero allora di occuparmene ed accettai con entusiasmo. Cercai di convincerli ad acquistare un’autoclave, indispensabile per lavorare con questi materiali, dando prova del mio impegno nell’affrontare con serietà una simile sfida. Dopo anni di insistenza senza ottenere risposte, decisi di comprare autonomamente l’autoclave e da lì ebbe inizio la nostra storia imprenditoriale che dura tutt’ora da oltre 32 anni.
Con la Countach Anniversary, di cui curai anche il design, abbiamo cominciato ad applicare questi nuovi materiali ed in seguito facemmo lo stesso, in modo ancor più considerevole, per la Lamborghini Diablo. Quando eravamo ormai pronti per dedicarci alla costruzione di una vettura interamente realizzata in materiali compositi (la Lamborghini L30), con un reparto Compositi vero e proprio appena avviato e più conoscenze, scoppiò la Guerra Del Golfo ed ogni progetto sperimentale venne inevitabilmente bloccato. Ma per noi ciò si rivelò un nuovo punto di partenza. Da quel momento infatti è cominciata un’altra sfida, quella di aprire un’attività da zero e cominciare ad investire nel nostro progetto, proprio quando tante grandi aziende puntavano a salvaguardare i propri bilanci tagliando ogni spesa extra.
Nel 1993 a Ginevra incontrai Dieter Zetsche, al tempo ingegnere della ricerca e sviluppo di Mercedes Benz, divenuto poi il presidente del gruppo Daimler, al fine di presentargli il progetto della Zonda e chiedere di poter avere il loro motore V12. Quando mostrai a Dieter le foto del modello della macchina, mi disse: “Sembra una macchina senza tempo”. Allora risposi: ”Meno male! Perché io sono uno senza soldi e mi occorrerà molto tempo per farla!” Effettivamente nel 1999 presentammo la Zonda, la nostra prima macchina, equipaggiata con un motore Mercedes a 12 cilindri, completamente omologata. Oggi presso la nostra sede di San Cesario sul Panaro a Modena, la piccola storia della nostra impresa è riassunta e raccontata all’interno del Museo Pagani, sperando possa essere di ispirazione per le giovani generazioni di sognatori.
Quali sono le sfide oggi? Tante! Il mondo dell’auto sta cambiando in fretta ed una prima sfida è quella di rimanere al passo coi tempi affrontando il cambiamento, ma senza per questo dover seguire necessariamente una moda. Penso, ad esempio, alle macchine elettriche: a tutt’oggi nessun cliente, come nessun dealer, ci ha chiesto ancora una Pagani elettrica e ciò nonostante da due anni ormai stiamo lavorando con passione e determinazione ad una vettura elettrica e ne prevediamo la presentazione per il 2024. Detto questo, ed evitando ogni demagogia, non credo che l’auto elettrica sia la soluzione che salvi il mondo. Inoltre quasi tutte le aziende automobilistiche sono confluite in grandi gruppi internazionali oggi e una delle sfide più grandi per noi è quella di mantenere l’autonomia. Ad oggi la famiglia Pagani è proprietaria dell’azienda per il 96%.
SKF Industrie Spa
E’ seguito l’intervento di Antonio Molle, global operation manager di Skf Industrie S.p.A.
“Negli ultimi anni abbiamo osservato che sempre di più le capacità produttive si stanno spostando verso l’Asia e in particolare in Cina e India. La competitività nella nostra industry è aumentata e per competere in un mondo digitalizzato serve innovare. Nel frattempo il costo della manodopera e dei materiali è cresciuta. E’ proprio per questi motivi, che nel 2018 abbiamo lanciato il progetto pilota Digital 2twin che prevede l’intera transizione digitale dello stabilimento SKF di Cassino in una ottica di Industry 4.0. L’obiettivo è definire gli standard da trasferire poi negli altri stabilimenti dedicati alla produzione di cuscinetti radiali rigidi a sfere. Attraverso la gestione dei processi produttivi in remoto e l’uso dell’Internet of Things, che permette di collegare e far dialogare tra loro le linee di produzione, vogliamo diminuire i waste e aumentare il valore aggiunto.
Digital twin va considerata come un’orchestra completa che produce dati, che prende decisioni sul processo, che auto apprende e dà dei feedback. In questo modo possiamo garantire ai clienti tracciabilità e sicurezza del prodotto oltre che una manutenzione predittiva.
Il fine ultimo è l’eliminazione di eventuali sprechi. Alla base di questo percorso, che porterà alla creazione di una vera e propria Digital Factory, stanno Lean Production e Qualità.
Il prossimo passo sarà quello di leggere e sfruttare tutta la quantità di big data prodotti da un singolo stabilimento. In questo processo di digitalizzazione le persone rimangono fondamentali, anche in logica di riconversione delle competenze. Abbiamo anche inserito uno psicologo all’interno del team del progetto per scoprire i punti di forza e di debolezza delle persone.
Tutti gli stakeholder sono stati coinvolti nel progetto. Siamo però solo agli inizi di questo percorso che ci porterà poi nel 2020 alla formazione di digital cluster, che dialogheranno e lavoreranno tra di loro in parallelo. Per realizzare questo percorso abbiamo bisogno di persone motivate alla digitalizzazione e su queste persone abbiamo intenzione di investire”.
