La stampa 3D made in Italyche ha conquistato i cieli

Avete presente la storia della startup (la migliore italiana del 2018, secondo Ernst & Young) che nasce nel garage? Ecco, ci risiamo. Il garage è un garage vero: l’elettrauto del padre. È lì che Alessio Lorusso (nella foto), 29 anni, fondatore e ceo di Roboze Spa, non ancora maggiorenne, alimenta la sua curiosità. Il suo primo progetto è un braccio meccatronico.

Nel 2008, arriva la folgorazione per la stampa 3D: Alessio investe 600 sterline dei suoi risparmi per acquistare via Internet dal Regno Unito un kit per costruire la sua prima stampante. «Ho impiegato più di un anno per terminare il progetto – ricorda Lorusso – la costruivo la sera tardi nella mia cameretta, dopo una giornata in officina». Ma, proprio come le vecchie stampanti ad aghi o a getto d’inchiostro, anche in quelle 3D il movimento della testina (o meglio, dell’estrusore) avviene grazie a un sistema di cinghie di materiale elastico. Ed ecco l’intuizione geniale di Lorusso: «Notai che anche la mia stampante 3D una volta terminata funzionava bene, ma a causa di questo movimento “elastico” dell’estrusore risultava poco precisa nella stampa. Ritornai in officina da mio padre. Osservai quindi che il movimento del braccio del tornio era generato da una cremagliera in acciaio che consentiva movimenti rapidi e precisi. Così mi chiesi: possibile che un semplice tornio da officina debba avere un sistema del genere e una stampante 3D, invece, no?».

Ma non vuole sentire parlare di invenzione, Alessio: «Io non ho inventato nulla… Ho solo unito i puntini». Oggi il suo Beltless system è coperto da un brevetto italiano ed è patent pending in Europa, Usa e Corea. Un’innovazione semplice che batte sul tempo i reparti R&D dei big del settore (HP, Desktop Metal, Protofab). Il primo cliente di rilievo Roboze lo acquisisce a fine 2016, tre anni dopo la fondazione della startup. Si tratta della General Electrics che dagli Usa spedisce a Bari una mail ordinando un modello da 50mila dollari (l’entry level costa circa 8mila euro, mentre il top di gamma arriva a 250mila): «Ero così contento che accompagnai la stampante negli Usa per installarla personalmente», ricorda Lorusso.

Oggi le stampanti Roboze sono riconosciute tra le più affidabili per qualità costruttiva e robustezza e le più precise, grazie a una “risoluzione” di stampa di appena 15 micron contro una media di mercato di ben 150. Vengono interamente disegnate e progettate nel laboratorio-officina di Bari da un team di circa 40 tra ingegneri (molti dei quali portati via a colossi del settore o a prestigiose aziende del settore automotive), esperti di software e tecnici dei materiali. Sono poi assemblate, testate e spedite in tutto il mondo.

Roboze ha chiuso il 2018 con un milione di euro di fatturato (3,5 quelli previsti per il 2019) e ha un forecast positivo per i prossimi anni. Tra i principali mercati di sbocco ci sono l’aerospazio, l’Oil and gas, l’automotive e il mondo delle corse. Alla General Electrics si sono aggiunti altri clienti prestigiosi quali Airbus, il Gruppo Mag, Iveco, Leonardo. Il 75% del fatturato proviene dall’estero; il restante da Lombardia, Piemonte ed Emilia.

Lorusso nel tempo libero va in moto. E quando si rompe un pezzo non corre più in officina dal padre ma va nella sua azienda e in poche ore ha il suo pezzo di ricambio in tecnopolimero, più leggero del 70% rispetto al metallo. «Lo stesso avviene in una nota scuderia di F1 – conclude Lorusso – dove vengono stampati grazie a noi i pezzi di ricambio durante le prove. Ma non mi chieda il nome: non lo posso divulgare».