E l'acciaio rinasce (nel mondo)con le presse-cesoie tricolori

In un angolo del grande capannone verde una pioggia di scintille segnala che c’è qualcuno impegnato in una saldatura. Ma da lontano, quello zampillo di fuoco che sprizza dall’interno di un enorme tronco di cono d’acciaio, alto più di cinque metri, non lascia vedere l’uomo che lo governa. Ci si avvicina, ed eccolo: vestito come lo Jedi di Guerre Stellari, un saldatore della Vezzani sta lavorando a mano ad un’enorme saldatura e l’arco voltaico fa zampillare scintille tutto intorno.

Le presse-cesoie Vezzani trattano 150 tonnellate di acciaio ogni ora riducendole in parallelepipedi lunghi tra 40 e 100 centimetri

Benvenuti in una riproduzione moderna della grotta di Efesto, ma anche in un laboratorio di fisica dei materiali di prim’ordine, capace di esportare quasi tutto il suo fatturato, che quest’anno sfiorerà i 30 milioni di euro, in 55 Paesi, con una leadership di fatto mondiale. Benvenuti alla Vezzani, un’impresa gioiello che produce impianti giganteschi – il pezzo più piccolo pesa in media oltre le 100 tonnellate! – per il trattamento dei rottami ferrosi.

«Vezzani, dal cognome del nostro fondatore», racconta Gabriele Merlo (nella foto in alto), consigliere con delega alla commercalizzazione, insieme con Mario Pastorino (nella foto sotto) che è amministratore responsabile invece della produzione. «Suo padre faceva presse per l’uva, questa è una meravigliosa zona vitivinicola… Poi produsse per la prima volta una pressa per metalli. E tutto è cominciato lì».

Oggi la Vezzani è presieduta da Stefano Gavioli – in rappresentanza della famiglia imprenditoriale veneta che l’ha acquistata – ma è fortemente managerializzata e fonda il suo successo su un forte spirito di squadra, una grande stabilità professionale (il turnover è bassissimo) e una leadership sostanzialmente incontrastata, come dimostrano gli oltre 1500 impianti prodotti qui e installati in tutto il mondo che raccolgono, pressano e tagliano a pezzi con la potenza di altrettanti titani – funzionando come orologi svizzeri in qualche caso ininterrottamente da ben quarant’anni – enormi quantità di prodotti d’acciaio.

Negli Anni Settanta è arrivato un brevetto che di fatto non è stato più eguagliato, ed anche se ormai è scaduto non è stato mai copiato. Un brevetto che abbatte di due terzi il costo del trattamento del rottame rispetto al metodo tradizionale.

«Perché investiamo continuamente nella ricerca di nuove soluzioni», continua Merlo: «c’è una squadra di dieci persone, il 15% delle risorse umane, che si occupa di sviluppo. Sono gli stessi tecnici che vanno a installare i nostri impianti in tutto il mondo e si scambiano esperienze e consulenze…Quell’impianto in fase di saldatura è un’altra opera prima che ci rende molto orgogliosi: è il primo impianto al mondo per il trattamento dei metalli contaminati da amianto e la relativa bonifica, una commessa dall’Olanda». Mentre un’altra, colossale, dal valore di 5 milioni di euro sta partendo alla volta dell’Australia, con la sua capacità da 150 tonnellate di acciaio trattato all’ora: «La nostra prospettiva è quella dell’economia circolare, siamo specializzati nel trattamento dei metalli, abbiamo impianti nella maggior parte delle acciaierie del mondo, nei grandissimi centri di rottamazione. In passato, abbiamo anche prodotti impianti per trattamento di altri rottami ed anche per la cosiddetta general waste, i rifiuti insomma, ma abbiamo poi preferito restare focalizzati su un settore in cui maggior parte di controparti sono aziende private».

Il cliente tipo, al 50-60 per cento è un’acciaieria, con produttività estremamente alta; gli altri sono aziende di rottamazione che raccolgono, trasformano e rivendono vecchi autoveicoli, cisterne, carri ferroviari, autobotti, ogni genere di ferraglia, facendone cubi pressati e tagliati da terrificanti ghigliottine con lame a quattro fili. Sono impianti di prossimità, il materiale pesa e i trasporti costano. Producono formati tra i 40 e i 100 centimetri di lunghezza, di solito parallelepipedi o cubi o cilindri. Nutrimento dei forni elettrici che li rigenerano. «Veda questo filmato», spiega Mario Pastorino, il capo della produzione che è in Vezzani da circa mezzo secolo e parla dei macchinari come di persone di famiglia: «una pressa fa a pezzi un’intera cisterna di un’autobotte…le nostre presse cesoie hanno una forza laterale da 600 tonnellate, altrettanto verticali, e una forza di taglio da 1600 tonnellate che possono salire a 2100. Il filo di ogni lama dura 100 ore e ogni lama ha 4 fili. Sono leghe speciali, acciaio trattato con cromo, vanadio, molibdeno… acciai speciali».

L’economia circolare è stata, negli utimi anni, come un volano che ha dato velocità al business Vezzani. «La domanda cresce», spiegano i top-manager dell’azienda, «perché è aumentato il numero di forni elettrici a discapito degli altoforni, ormai obsoleti per le loro emissioni, e dunque è salita la percentuale di riuso dell’acciaio rispetto alla produzione da minerale, che ha un costo elevatissimo e un inaccettabile impatto ambientale. Le grandi acciaierie moderne, come in Italia la Arvedi, producono il 100% da rottame in forno elettrico e usano una pressa cesoaia Vezzani».

La domanda cresce perché è salita la percentuale di riuso dell’acciaio rispetto alla produzione minerale che ha un elevato costo ambientale

Pastorino spiega che gli impianti tradizionali utilizzavano sette cilindri, quelli Vezzani tre, più uno di servizio. Le aree usurabili sono ridotte, il costo dell’uso è  molto più basso, anche se la macchina costa di più. «Ho iniziato a frequentare quest’azienda nel ’71, ancora da studente – racconta Pastorino – poi sono stato in officina tre o quattro anni, a far di tutto: montatore, collaudatore… Oggi stiamo lavorando alle commesse per la prima metà del 2020, il tempo di produzione di un singolo impianto varia da 6 a 9 mesi, il ciclo di produzione è continuo, e non ci fermiamo nemmeno in agosto. Abbiamo diversi impianti in diverse fasi produttive che viaggiano in contemporanea… avevamo un po’ di ordini che si sono accumulati. Ma la nuova alesatrice a controllo numerico ci ha dato grandi vantaggi di produttività, per cui riusciamo a lavorare grosse strutture con due macchine contemporaneamente».

Come può un’impresa del genere sviuppare il suo business, già praticamente ubiquitario? «Presentandoci nelle fiere di settore – è la risposta – una all’anno per ogni continente. Ce ne sono varie, e con diversi livelli di specializzazione. In Asia abbiamo già diversi impianti: Singapore, Filippine, Cina, dove siamo dagli anni Novanta, Corea».

Il segreto della Vezzani è l’esperienza e la continuità anche in Ricerca & sviluppo. Aver sempre fatto evolvere il prodotto. Chi ne ha copiato le macchine non è mai andato lontano, il concorrente più forte, un’azienda tedesca, è andato in crisi.  «Ci teniamo sempre all’avanguardia anche sulla componentistica – aggiunge Merlo – che nella sua ultima generazione applica l’Iot per raccogliere dati dalla lavorazione e fornirli al cliente, usando la sensoristica e analizzandoli con un nuovo software proprietario. E in questo momento stiamo testando occhiali digitali che in realtà aumentata permettono a un tecnico, da remoto, di vedere cosa sta facendo l’operatore sul sito per fornirgli supporto tecnico».

I costi fissi, in Vezzani, sono molto contenuti, ed anche in caso di oscillazioni del mercato i risultati sempre positivi, c’è un trend di crescita buono, negli ultimi due anni soprattutto. «Avere il controllo su tutta la produzione ci permette di dare garazie superiori di affidabilità. Infatti, la nostra garanzia minima è di 24 mesi che possono tranquillamente essere estesi. E di fatto i nostri tecnici che girano il mondo sono i nostri veri rappresentanti…». E il futuro? Altre sfide: dopo la decontaminazione dei metalli dall’amianto, si tenterà la decontaminazione dalla radioattività: «Ma è una strada ancora tutta da esplorare».